Bis ein fertiger Schuh im Regal steht, haben viele Menschen Hand angelegt, haben diskutiert, entworfen, geplant, haben Material ausgewählt, eingekauft, Maschinen eingerichtet und die Produktion überwacht.
Wir zeigen Ihnen hier die Herstellung eines Schuhs von der ersten Zeichnung bis zum fertigen Produkt.
Vom Entwurf bis zum Schuh-Modell
- Der erste Entwurf: Handzeichnung eines neuen Schuhmodells
- Das dreidimensionale Modell zeigt schon die Form des späteren Schuhs.
Am Anfang der Schuhproduktion steht die Idee: Der Designer zeichnet Entwürfe auf Papier, bespricht sie im Kollegenkreis, mit der Produktionstechnik, dem Verkauf und der Geschäftsleitung. Dabei ergeben sich immer wieder Verbesserungen, die in den Entwurf übernommen werden, bis die endgültige Gestalt des Schuhs feststeht.
Als räumliche Skizze lässt ein dreidimensionales Modell die spätere Gestalt des Schuhs deutlicher erkennen. Auf seiner Oberfläche kann man Applikationen und Gestaltungselemente einzeichnen und so deren Wirkung besser beurteilen.
Leisten und Schablonen: Die Schuhproduktion wird vorbereitet
- Der Leisten. Auf ihn zieht man die Schablonen auf.
Nun rückt die eigentliche Produktion näher: Da ein Schuh aus vielen Einzelteilen besteht, benötigt man für jedes dieser Teile eine exakte Vorlage. Bei deren Anfertigung hilft der sogenannte Leisten. Das ist ein dreidimensionales Modell des Schuh-Innenraums, das meist aus Buchenholz angefertigt wird. Bei der Gestaltung des Leistens wird zum einen die Gestalt des menschlichen Fußes berücksichtigt, zum anderen das Design des Schuhs, das sich beim Leisten vor allem im Zehenbereich zeigt.
Auf diesen Leisten werden die Schablonen für die Einzelteile des Schuhs gezogen. Auch jetzt kann man noch Verbesserungen und Korrekturen vornehmen. Nach und nach entsteht so ein Prototyp des Schuhs, der später in der Serienfertigung in verschiedenen Größen und hohen Stückzahlen hergestellt werden kann. In Deutschland fertigt man Musterschuhe gewöhnlich in den Größen 43 für Herrenschuhe und 37 für Damenschuhe an.
Der Entwurf oder das Mauster allein macht noch keinen vorzeigbaren Schuh. Für jedes Schuhmodell muss auch das passende Material ausgewählten werden - hochwertiges Leder, robuste Textilien oder elegante Kunstleder. Dabei spielt der Einsatzzweck des Schuhs ebenso eine Rolle wie die Materialeigenschaften und natürlich auch aktuelle Modetrends.
Eine große Materialauswahl macht es möglich, nahezu alle Kundenwünsche zu erfüllen und aktuellen Modetrends zu folgen.
Schuh-Herstellung mit Computerhilfe: digitale Vorlagen
- Im Computer lassen sich die Schablonen digitalisieren.
- Aus der Grundform entstehen Schablonen für die verschiedenen Schuhgrößen.
- Zuschnittplan
- Zugeschnitten wird das Material später computergesteuert. Dazu muss man die Schablonen digitalisieren, also mit dem Computer nachzeichnen.
- Ist das erledigt, lassen sich die Einzelteile des Schuhs für die verschiedenen Schuhgrößen verkleinen oder vergrößern. Man nennt dies die Gradierung. Diese Arbeit erfodert einige Erfahrung, da der Schuh in allen hergestellten Größen attraktiv wirken und passen muss.
- Keine Verschwendung: Der Zuschnittplan teilt das Material optimal auf.
Der Schuh entsteht: Zuschnitt und Vernähen
Nun sind alle Voraussetzungen geschaffen, um die Produktion zu starten. Die findet übrigens, was heute nicht mehr selbstverständlich ist, schwerpunktmäßig in Deutschland statt, genauer: im hessischen Schwalmstadt. Das Material für den Schaft - das ist der obere Teil des Schuhs, der den Fuß umschließt - schneiden Maschinen zu, dies geschieht wieder computergesteuert. Zuschnittpläne gewährleisten dabei, dass kein Material verschwendet wird.
Nach dem Zuschnitt lassen sich die Teile aber noch nicht miteinander vernähen - die Nähte würden viel zu dick und auffällig. Deshalb schärft man die Kanten des Materials. Das bedeutet: Sie werden von einer Maschine so bearbeitet, dass sie zu den Rändern hin dünner auslaufen. Damit erreicht man flache, dezente Nähte, die am fertigen Schuh eleganter wirken und beim Tragen nicht stören.
- Das Vernähen des Schafts mit einer Industrie-Nähmaschine.
Die weitere Produktion des Schafts ist Handarbeit. Mit einer speziellen Nähmaschine verbinden Fachkräfte die zugeschnittenen Teile zum Schaft und versehen ihn mit dem Futter. Dabei werden auch Polsterungen eingearbeitet.
Auf diese Weise können bei Rohde an jedem Arbeitstag 20 000 Schuhe hergestellt werden, im Jahr sind das mehr als 4 Millionen Stück.
Das Ansohlen: Der Schuh erhält seine Basis
- Das Direktansohlen: Die Sohle wird an den Schaft gespritzt und erhöht gleichzeitig ihr Profil.
Was jetzt noch fehlt, ist die Sohle. Hier wendet Rohde ein besonders rationelles Verfahren an: das Direktanspritzen. Dabei setzt der Maschinenführer den fertig genähten Schaft auf eine Halterung, die ihn in einer Gussform platziert. Die Form wird mit flüssigem Kunststoff gefüllt, der sich beim Erhärten fest mit dem Schaft verbindet und beim Einspritzen in die Form auch gleich das Sohlenprofil erhält.
- Im Schnitt gut zu erkennen: Die Sohle ist direkt an den Schaft angespritzt und fest mit ihm verbunden.
Rohde verwendet hier mit Thermoplastischem Polyurethan (TPU) ein Material, das auf Verschleißfestigkeit, Rutschsicherheit und Beständigkeit optimiert ist. Eine Eigenentwicklung aus der Rohde-Forschung sorgt dafür, dass diese Sohlen ein deutlich geringeres Gewicht aufweisen als herkömmliche TPU-Sohlen oder Gummisohlen - das dient dem Komfort beim Tragen.
- California-Machart: Die weiche Zwischensohle sorgt für hohen Gehkomfort.
Eine der vielen anderen Möglichkeiten des Schuhbaus ist die sogenannte California-Machart. Dabei wird die Sohle angeklebt, und eine weich gepolsterte Zwischensohle sorgt dafür, dass der Schuh einen hohen Gehkomfort besitzt.
Letzter Schritt: die Veredelung
Nach dem Ansohlen könnte man die Schuhe bereits tragen. Aber sie verlassen so noch nicht die Produktion, denn zuerst kommt noch das Finish. Dabei werden die Schuhe je nach Modell eingefärbt, poliert, gebürstet - ganz wie es dem Geschmack der Käufer entspricht. Das Ergebnis sind attraktive Oberflächen, die den Charakter eines Schuhs deutlich mitbestimmen und sich problemlos pflegen lassen.
- Hochregallager und Versand
Anschließend warten die Schuhe in einem modernen Hochregallager auf den Versand in alle Welt, schwerpunktmäßig nach Deutschland und Europa. Hier können bis zu 500 000 Paar Schuhe lagern, so dass sich der Bedarf des Handels flexibel decken lässt und auch sehr unterschiedliche Kundenwünsche schnell erfüllt werden können.
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